ISO 50001 pour économiser l'énergie : encore faut-il savoir par où commencer

Aujourd’hui, sur les 4 000 certifications ISO 50001 (système de management de l’énergie) délivrées dans le monde, seulement 80 concernent des entreprises françaises. Cette norme, "encore jeune", insiste Marie-Hélène Lefebvre, ingénieur développement à l’Afnor, est pourtant l’un des moyens permettant aux entreprises de répondre à l’obligation d’audit énergétique imposée par la directive européenne "efficacité énergétique"  (voir notre article). Cette obligation arrive à échéance le 5 décembre 2015, sans que les demandes de certification en management de l'énergie n’augmentent pour autant. La mise en place de l'ISO 50001 serait-elle trop compliquée ? Quel intérêt présente-t-elle vraiment ? Un atelier était consacré au sujet lors du colloque énergie et industrie organisé par l’Ademe à Marseille, ce mercredi 18 mars.

Difficile de donner une fourchette de prix pour obtenir l'ISO 50001 : "tout est fonction de l’effectif, du nombre de sites à auditer et de leur consommation énergétique", explique Marie-Hélène Lefebvre. Mais la certification a comme premier intérêt de faire diminuer la facture énergétique de l’entreprise qui l’obtient, puisqu'elle vise l'économie d'énergie. En témoignent les retours d’expériences des industriels présents lors du colloque, même si tous ne décident pas d'aller jusqu'à la certification. "Notre facture énergétique s’élevait à 50 millions d’euros par an", se souvient François Luchini, responsable de l'innovation technologique et de l'efficacité énergétique du groupe Bonduelle. Après avoir constaté que sur plusieurs sites du groupe, jusqu’à 60 % de l’énergie consommée était parfois gaspillée, puis investi dans des compteurs et autres actions jusqu’à hauteur de 800 000 euros, la facture a diminué d’environ 9 %. Quant à Patrick Gamet, directeur de Manoir industrie, il assure que ses dépenses en énergie ont réduit de 20 %, "sans aucun investissement", uniquement en travaillant sur "les habitudes de consommation". En moyenne, estime Marie-Hélène Lefebvre, ces gains sur la facture sont de 10,4 %.

Parallèlement à ces économies, nombre d’industriels disent avoir été motivés par la bonification des CEE (certificats d’économie d’énergie) induite par la certification ISO 50001. Jusqu’au 31 décembre 2014 (voir notre article) – date de démarrage de la troisième période – elle impliquait au niveau 1 une bonification de + 50 % des CEE, et de + 100 % au niveau 2. Aujourd’hui, cette bonification n’est plus que de + 20 % d’après Marie-Hélène Lefebvre. Si la majorité des intervenants pensent que cette évolution va entraîner une moindre demande de certification, tous ou presque racontent néanmoins avoir pu remporter des appels d’offres, ou plus simplement, avoir pu conserver des clients car ils étaient certifiés. Sans compter les retombées positives en interne, puisque la démarche implique, de l’avis général, un travail collectif "très fédérateur". Chez Bonduelle comme chez beaucoup d’autres, la certification a nécessité la mise en place de groupes de travail chapeautés par des "responsables énergie". Nombreux sont les "clubs d'entreprises" dans lesquels ces responsables peuvent discuter et échanger des bonnes pratiques autour de l’efficacité énergétique.

Un échange d’autant plus apprécié que souvent, elles l’admettent volontiers, les entreprises ne "savent pas par où commencer". "C’est plus facile pour celles qui sont déjà certifiées ISO 9001 ou ISO 14001 : elles sont habituées à ce type de management et disposent déjà de la documentation", explique Jean-Marie Courtois, consultant en efficacité énergétique. S’appuyant sur l’exemple du fabriquant d’acier Ascométal, qu’il a accompagné vers la certification, il estime que la première étape consiste à nommer une personne dédiée en la matière, comme l'ont fait la plupart des industriels présents. Car la démarche "nécessite une ressource temps non négligeable", avertit-il. Une fois les données de consommation en énergie relevées et les UES (usages énergétiques significatifs) identifiés – c'est la phase de planification – des objectifs d'amélioration sont fixés, ainsi que des indicateurs énergétiques qui permettront par la suite de mesurer les progrès. Étape suivante : l'élaboration d'un plan d'action, "calé sur un planning". Chez Ascométal, ces actions ont consisté à poser des compteurs supplémentaires pour avoir une visibilité sur la consommation, ou des variateurs de vitesse sur les moteurs des plus grosses machines, les fuites d’air comprimé ont été réparées, et les consommations inutiles lors des périodes d’arrêt comme le week-end ont été réduites. Il s'agit souvent de choses simples, rebondit Marie-Hélène Vincent : "Une demi-heure de delta d'allumage d'un four dans l'agroalimentaire peut faire économiser 40 000 euros."

Au-delà de la mise en place de ces actions, "un suivi fréquent est important : il permet de réagir vite si la consommation apparaît anormale", poursuit Jean-Marie Courtois, qui conseille également d’inscrire ce suivi dans le bilan trimestriel et les indicateurs de performance de l’entreprise. À noter que la certification impose de toute façon un travail de vérification et d'"amélioration continue". "La clé pour que cela marche", selon le consultant. Reste le sujet de la formation, que chacun considère comme primordial sans pour autant savoir vraiment comment s'y prendre. Dans la plupart des cas, les "équipes énergie" fonctionnent en binômes : un responsable système, et un expert technique. "Il est très difficile de trouver des responsables énergie, et les responsables QSE (qualité sécurité environnement) ne sont pas toujours à l'aise avec la thématique de l'énergie", évoque Fabienne Anselin, qui accompagne des PME du Val-de-Loire vers la certification (voir notre article). L'Ademe prépare en ce sens un module de formation pour les référents énergie, qui démarrerait en juin. Elle renvoie, d'ici là au guide réalisé sur le sujet avec l'Afnor, en août dernier (voir notre article).